谈到品质，人们就会想到德国精益求精的产品，想到德国近乎苛刻的将产品做到极致的工匠精神。德国质量理念：“靠检查来提高产品质量并不是最好的途径，因为检查不会改变产品质量，只有搞好设计和制造两大环节，产品质量才能得到保证。质量是掌握在广大职工手中的，质量的好坏关键在于设计水平和制造工艺。”也就是说，产品制造本身的质量才是产品质量的根本要素。

宁波舟山港主通道项目建设，以“精进管理、精工建造、精益求精”的理念，坚定打造品质工程的建设目标，聚焦标准化管理与施工，推动生产工业化、装配化，推广工地信息化、智能化，推进管理规范化、精细化，推行“六大管理举措”，全力打好品质工程升级战，着力推进项目工程建设取得新突破。

突出专业化管理模式

宁波舟山港主通道项目工程建设指挥部按照“专业的人做专业的事”原则策划建设模式：

——搭建“1+2”指挥部。业主单位成立一个建设指挥部，负责建设管理工作，共配备教授级高工5人，高工9人，工程师12人。项目所在两个县（区）分别成立征迁指挥部，行政“一把手”担任指挥长，舟山市政府对两个指挥部建立考核机制，确保实现“无障碍施工”。

——引入施工全过程咨询。为强化施工过程中的技术管控能力，项目引入专业咨询机构，对专项施工方案、桥梁质量通病预防措施、工程变更管理等7个方面开展施工全过程咨询服务。

——推进工程智库建设。邀请有经验的专家成立专家组，解决建设过程难点问题；引进第三方咨询单位开展施工全过程咨询服务；建立总工例会制度提高技术协同性；组织专业论坛，推进技术总结和推广，提高项目技术管理水平。

践行工业化管理理念

以“减少户外作业工序、减少户外作业时间、减少分散作业”原则引领品质工程设计工作，按照“专业化、集约化”划分标段，有效提升装配化率和工业化、标准化水平。

——开展标准化设计，提高桥梁工业化。首次在山区高速公路建设中采用全预制结构，舟岱大桥陆域桥梁的T梁、立柱和盖梁全部采用预制结构，上部结构预制化率达到99.9%，下部结构预制化率达到95.94%；深入研究全预制结构施工工艺，研发了梁体、盖梁和立柱一体化架桥机，实现了全预制构件无便道架设；海域桥梁基础大量采用钢管桩，预制化率达到83.16%，下部结构预制化率达到94.04%，上部结构预制化率达到99.9%。

——划分专业化标段，提高预制工业化。舟岱大桥预制构件集中在3个预制厂内分类集约化生产，全线70米梁及海上墩身预制安装集中由5标施工、全线节段梁预制安装集中由4标施工、全线T梁及陆域墩身预制安装集中由1标施工，充分体现集约化和功能化。

——实行模块化施工，提高现场工业化。为降低工人海上作业风险，降低工人劳动强度，施工单位落实“减少海上作业工序、减少海上作业人数、减少海上作业时间”原则，项目采用模块化施工方案和工艺，栈桥、施工平台、承台套箱等临时设施作业采用“岸上组拼、海上吊装”模式，现浇构件钢筋在工厂内生产成型后，在现场实施吊装。

秉持全寿命管理思路

贯彻全寿命周期的管理理念，从耐久性设计、工艺管控、质量标准等方面提升工程耐久性能。

——开展调研及试验，支撑耐久性设计。开展东海海域钢结构桥梁耐久性调研和桥梁结构耐久性研究、东海海域跨海工程全寿命分析与耐久性控制技术研究等多项重要课题攻关，建立现代化综合暴露试验站，为耐久性设计提供技术支撑。

——优化构造设计，提升耐久性设计。为解决钢桥面板疲劳开裂难题,全国首创开口U肋，并进行试验运用；首创海上预制墩身与承台间橡胶防水带止水连接构造；节段梁首次采用预制墩顶块代替现浇接头，有效避免湿接头连接开裂的通病。

——提高工艺标准，提升耐久性施工水平。提高关键工艺施工控制标准，混凝土保护层厚度不出现负偏差，节段拼装不得使用垫片并增设工序精度要求，钢梁海上焊接区域除锈清洁度由传统St3升级为Sa2.5，并增加粗糙度控制等耐久性关键指标。

探索智能化管理应用

为破解工程建设管理中的数据真实性、重点工艺监控、管理追溯性、信息分散等难点，推行现代化施工模式，积极创建“智慧工地”，利用BIM和互联网技术建立公路产品信息库，在电脑、手机上搭建终端，实现对建设项目动态实时掌控。一是实现进度管控可视化，搭建可视化进度协同平台，利用手机APP采集、分析现场数据，实现关键线路和节点工期自动监控和报警；二是实现质量管理流程化，建立试验检测数据联网监控系统、拌合站生产数据自动采集与监管系统，原材料报验、取样、试验等程序实现手机报验，砼试块植入二维码芯片实现扫描与强度试验同步；三是实现工艺设备控制智能化，建立钢结构焊缝质量激光自动跟踪监控、预应力张拉监控、架桥机安全监控、钢管桩沉桩监管体系，保障工程质量安全；四是实现人员管理规范化，开发安全教育与考核APP，实现人员定位考勤。

同时，推广应用智能化设备，自主开发架桥机同步顶推自动控制系统、智能钢筋弯曲机、自动喷淋养护系统，积极打造智慧用电等工地智能化管理亮点。

落实规范化管理举措

在乐清湾项目开展“班组作业标准化”基础上，完善管理办法和举措，以“推进农民工向产业工人转变”为管理目标，规范工人作业行为，提高工序施工质量，降低安全生产风险，提升过程管控水平。

——落实班组“首件认可制”与“清退制”。要求班组进行首件生产，不合格则重新进行首件，3次不合格则清退班组，累计清退25个班组。

——强化班组日常行为常态化管理。推行班组“班前教育、班前检查、班中巡查、班后清理、班后交接、班后小结”6步走常态化、“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的“6S”管理，规范作业行为，培养良好习惯。

——构建安全施工环境。现场施工作业面实行“工点工厂化”管理，项目部制定方案，监理复核验收；制定了《通道设置标准化管理办法》《安全标志和安全防护设置管理手册》，全面推广使用施工定型化、装配式通道，统一规范设置全线安全标志标牌与高空作业、跨路施工等区域的安全防护措施，强化对工人的安全保障能力。

——开展班组劳动竞赛。项目部每月对班组考核，评选“最美班组”和“最美工人”，设立专项资金奖励先进，指挥部开展季度和年度评比、表彰，提高工人存在感和获得感，激发工人参与热情。

——规范工人管理。对工人开展“连队”管理制度，分连、排、班、室四级管理。提高工人生活条件，住宿不得少于每人5平方米并安装空调，生活区设置洗衣房、活动室、工人学校等设施。对工人工资发放建立监督机制。

打造标准化示范项目

以打造“浙江省标准化示范项目”为抓手，加快项目管理标准化建设。编制《项目管理大纲》《打造品质工程实施方案》、《安全管理规划大纲》等建设管理制度，开展建设管理“流程化”建设，规范日常管理行为；推行工艺标准化，针对重点结构制定了节段梁“毫米级”工艺、大口径钢管桩沉桩工艺、陆域桥梁一体化预制安装工艺等施工工艺，在国内交通工程领域率先编制《钢结构桥梁自动化制造、检验与验收规程》，规范自动化制造、检验与验收流程；针对国内公路系统最大变截面钻孔桩（最大桩直径达5米）施工，制定施工控制“稳、慢、准、清、快”的工艺要求。

主通道项目践行新型建筑工业化，强化顶层设计，创新施工工艺，向质量安全要进度，跑出了“鱼山速度”，取得了工业化建造新成效。在实践中我们深刻体会到，打造“品质工程”必须做到三个结合：一是坚持继承和创新相结合。既要继承公路水运工程建设宝贵经验，又要注重理念、管理、技术等创新；二是坚持目标导向和问题导向相结合。既要围绕品质工程内涵和目标，又要聚焦通病治理；三是坚持系统谋划和重点突破相结合，既要做做好顶层设计；又要重点突破项目难点与建设中的不足之处。我们也深刻体会到，所有参建人员应当发扬工匠精神体现匠人匠心，践行“精雕细琢、精益求精、追求完美”工匠精神，打造“优质耐久、安全舒适、经济环保、社会认可”的工程。